Info.expoprotectinon.com – Mon commandant, pouvez-vous vous présenter rapidement ainsi que vos missions au sein de la Brigade des sapeurs-pompiers de Paris (BSPP) ?

Commandant Claude Chelingue – « Depuis dix ans, je suis chargé du soutien de l’homme. Cette mission recouvre tout ce qui concerne la gestion de l’habillement, des équipements de protection individuelle (EPI), des mobiliers, du couchage, des fournitures et services divers nécessaires au fonctionnement des quatre-vingts casernes constituant la BSPP. Dans cette mission, je suis aidé par soixante-deux hommes et femmes, tous sapeurs-pompiers de Paris. La brigade assure la protection de 6,5 millions d’habitants sur 760 km², pour les départements 75, 92, 93 et 94. »

Info.expoprotectinon.com – A l’occasion du prochain colloque Securivet, vous allez intervenir dans le cadre d’un débat sur la gestion des EPI chez les sapeurs-pompiers de Paris. Quelles sont les problématiques auxquelles vous êtes confrontés en la matière ?

Commandant Claude Chelingue – « Les principales difficultés relatives aux EPI sont de divers ordres : conserver un poids  minimum  de  l’équipement du sapeur-pompier tout en assurant une protection maximale ; faire passer et comprendre les messages relatifs aux EPI. Il faut sans cesse éduquer, instruire et informer le porteur d’EPI. A la BSPP le turn-over de personnel est de 1/8 par an. D’autre part, il nous faut faire bien avec peu de moyens. En effet, les budgets de l’Etat et des collectivités territoriales étant plutôt en diminution, il est parfois difficile de préserver la souplesse de distribution permanente en toutes tailles et toutes pointures. Enfin, il nous faut faire durer les EPI, les contrôler et les tracer, en les entretenant correctement. Autant de contraintes permanentes que nous nous sommes imposées ou que nous devons suivre. »

Info.expoprotectinon.com – Comment gère-t-on la fin de vie d’un EPI pour sapeur-pompier : peut-on le recycler, prolonger sa durée de vie, etc. ?

Commandant Claude Chelingue – Certains EPI sont parfaitement recyclables, d’autres s’avèrent très, voire trop, compliqués pour espérer une seconde vie. Si tout est recyclable ou presque quand on veut, encore faut-il trouver les pistes correctes et à des coûts acceptables. La volonté de bien faire ne manque pas à la BSPP. Nous nous sommes jetés à l’eau depuis  fin 2007 sur ce sujet. Tout le monde nous encourage mais, hélas, lorsque nous sommes prêts à fournir des EPI à recycler, c’est le volume  qui n’est pas assez important ou l’état de propreté, bloquant ainsi tout espoir de recyclage. Si la BSPP, elle-même, ne parvient pas à recycler, qu’en sera-t-il d’unités de sapeurs-pompiers de taille moins importante ? Malgré ces difficultés, nous restons résolument optimistes et nous savons que  c’est le temps de mise en fonctionnement des filières de recyclage qui nous pénalise aujourd’hui. »

Info.expoprotectinon.com – Pour faciliter ces opérations, comment travaillez-vous avec les fabricants d’EPI afin que, dès la conception d’un EPI, ils y intègrent cette dimension « fin de vie » ?

Commandant Claude Chelingue – « Dans l’optique de la mise en place d’actions de dé-confection en fin de vie d’un EPI, il faut se concerter avec les confectionneurs et leurs fournisseurs. Généralement, l’échange est fructueux. Nous nous comprenons puisque nous visons certains objectifs identiques en matière de développement durable. Il faut souvent  faire preuve de bon sens et bien sûr d’ingéniosité. Certaines technologies sont à écarter d’emblée car elles favorisent davantage la valorisation énergétique plutôt que la seconde vie des matières et composants. La rencontre avec nos partenaires est donc indispensable et fait l’objet de discussions fréquentes. Il ne faut pas négliger les fabricants de matières premières, voire de fibres ou de membranes, ou encore d’accessoires. Ils sont à la source des produits. Leur bonne volonté est essentielle. Ils ne sont pas  toujours dans une démarche gagnante car les produits ne sont pas toujours faciles à isoler une fois le produit fini. En outre, les investissements consentis ne sont pas toujours amortis. Par ailleurs, il leur est parfois difficile d’admettre que certains composants soient gênants, difficiles à isoler, à détruire, à recycler. D’autre part, il ne faut pas rechercher systématiquement la valorisation à 100 %, mais plutôt une amélioration progressive des processus de fabrication. Nous partons donc de zéro et dans ce contexte 5 à 10 % de progrès par an, ce serait déjà fabuleux. J’ajoute que, sur un sujet aussi complexe mais passionnant et parfois déconcertant, nous ne serons prêts pour une démarche complète que dans dix ou quinze ans. En attendant, nous intègrerons les innovations et ferons avec les matières du passé ou celles déjà dépassées ! Profitons de cette période pour nous débarrasser de ce qui nous gêne puisque nous repartons parfois de zéro en matière d’expression du besoin. »