A l'instar des concentrations de gaz et de vapeurs, les nuages de poudres alimentaires ou  de poussières métalliques ou végétales peuvent, sous certaines conditions, entraîner la formation d'atmosphère explosive (Atex). Laquelle consiste en une « réaction brusque d’oxydation ou de décomposition entraînant une élévation de température, de pression ou les deux simultanément ». Le risque n'est pas négligeable : entre 1992 et 2010, plus de 1 360 explosions ont été répertoriées dans la base de données Aria du Barpi. Il s'agit bien sûr de la partie émergée de l'iceberg. « Des explosions se produisent régulièrement mais, heureusement, dans bon nombre de cas, il n'y a pas de victime », tempère Bernard Piquette, directeur adjoint à la direction de la certification à l'Ineris.

Pour limiter les situations à risques,  le législateur européen a adopté successivement deux directives dites « Atex ». La plus ancienne  (1999/92/CE) concerne les entreprises soumises aux atmosphères potentiellement explosives et l'autre (94/9/CE) vise les fournissent des matériels. La première oblige les entreprises à évaluer les risques incluant la probabilité que des atmosphères explosives soient créées en présence d’une source d’inflammation. Les emplacements dangereux doivent être signalés aux points d’entrée et, lorsque des gaz ou des liquides inflammables sont manipulés, l'entreprise doit limiter les fuites et identifier les sources potentielles de dégagement. Ensuite, il convient d'assurer une bonne ventilation des  locaux de sorte  à être toujours au ¼ de la limite inférieure d'explosivité (L.I.E) même en cas de dysfonctionnement du process. « Attention toutefois, en cas de risque d'explosion due à la présence de poussière, le fait de ventiler peut mettre la poussière en suspension et augmenter le risque », met en garde Bernard Piquette.

Enfin, si le risque n'est pas totalement écarté, il faut veiller à n'utiliser que les seuls équipements conçus pour fonctionner dans ce type d'atmosphère, conformément à la directive Atex 94/9/CE. La législation oblige, en effet, l'entreprise à définir trois types de zones classées par ordre de gravité de 0 à 2. 0 signalant un risque hautement probable (voir encadré). Le classement de la zone a son importance puisqu'il impacte le choix des appareils. Lesquels sont classés en trois catégories (de 1 à 3) selon le degré de protection requis par la zone où ils seront implantés. Certains prestataires savent mettre en conformité les équipements tels que les chariots, pompes, et autres machines aux exigences de la directive Atex.

C'est notamment le cas de Pyroban France, qui fournit des solutions de sécurité antidéflagrante . « Nous éliminons ou rendons inopérante toute source déclenchante comme une étincelle d'origine électrique ou életrostatique ou tout autre point chaud », explique Jean-Marie Constant, directeur général pour la région Sud Europe. L'équipement est soumis, avant sa conversion, à un diagnostic  qui permet d'évaluer les risques, puis de les éliminer. Sans pour autant que l'équipement ne perde ses qualités intrinsèques. « Il doit par exemple afficher le même tour minute et réclamer la même périodicité entre deux maintenances quelque soit l'environnement où il est appelé à fonctionner », précise le directeur de Pyroban France, qui compte parmi ses clients des grands de l'agroalimentaire (Coca-Cola, Nestlé) de la parfumerie (L'Oréal), de la pharmacie (Glaxosmithkline), du secteur pétroplier (BP, Shell), etc. Pyroban fait face, depuis quelques mois, à des demandes d'industriels qui souhaitent revoir leur zonage afin de limiter les coûts de conversion d'équipement. Sachant que cette opération peut doubler, voire tripler, le prix de la machine. Bien sûr, les grandes entreprises ne sont pas les seules concernées par l'Atex. A la différence de ces dernières, les PMI et PME manquent de connaissance sur ce sujet. Notamment celles qui utilisent des cabines peintures ou qui ont un atelier de menuiserie. « Ce sont ces entreprises qui sont les plus vulnérables, cela nécessite des actions de sensibilisation et de formation », constate le directeur de l'Ineris.

Pour limiter les risques d'explosions dues à la concentration de gaz et des vapeurs, Bernard Piquette recommande d'ailleurs de recourir à des explosimètres. « En revanche, ils nécessitent d'être calibrés avant usage et d'être régulièrement contrôlés sachant que leur fonctionnement peut être perturbé par la présence notamment de silicone », met en garde le spécialiste. Selon le type d'explosimètre, la surveillance devra s'effectuer au moins une fois  par mois, voire avant chaque utilisation dans certain cas. A cet effet, certains constructeurs fournissent des stations automatiques qui assurent à la fois la recharge des batteries et la calibration. Les explosimètres peuvent être reliés, avec ou sans fil, à une centrale d'alarme. Le sans fil est intéressant notamment quand les opérateurs sont sur un chantier. Parmi les capteurs sans fil certifiés Atex, citons l'AreaRAE Steel du constructeur Rae Systems, ou encore le Dräger X-am 2000 du fabricant éponyme.  

En ce qui concerne la détection d'atmosphère explosive de poussière, le risque est bien plus complexe à appréhender. Principale raison, selon Matthieu Mouton, consultant en risque industriel chez Veritas, de nombreux paramètres influence la sensibilité de la poussière à l'inflammation : « Une analyse en laboratoire de la poussière manipulée est bien souvent une étape essentielle pour l'analyse de risque Atex », prévient le consultant. Cette étude conditionnera les actions de prévention à mettre en œuvre au niveau technique et organisationnel. « Il est essentiel de retenir que les explosions de poussière sont aussi dangereuses que les explosions de gaz. » Le risque étant difficile à détecter avec des moyens abordables, les entreprises n'ont pas d'autre alternative que de veiller à maintenir leur site dans un état de propreté exemplaire, tout en confinant les poudres à l'intérieur du process. Bernard Piquette conseille d'ailleurs de limiter les fuites hors des silos et lors du transport pour éviter une dispersion de poussière. « Une couche de poussière de 1 mm/m² remise en suspension peut générer une atmosphère explosive », soulève le directeur de l'Ineris. Pour éviter un tel scénario, il faut installer des systèmes d'aspiration et éviter les sources d'inflammation en utilisant des équipements appropriés. Si la situation l'exige, l'opérateur doit porter des vêtements antistatiques. Il faut aussi privilégier les revêtements de sols conducteurs et veiller à la mise à la terre de l'ensemble des équipements. « Attention , par exemple, aux armoires métalliques qui peuvent comporter des parties conséquentes en Plexiglas », avertit l'expert de l'Ineris.

Les entreprises trouveront dans les différents guides professionnels des conseils de prévention. Parmi les ouvrages disponibles, citons ceux de l'Ineris et de l'INRS, mais aussi ceux publiés par des syndicats professionnels représentant le monde de la chimie, du pétrole, ou encore des corps gras ou de la peinture. « Leurs ouvrages donnent des grilles de lecture ou des schémas types pour chaque zone. Mais bien souvent, leur mise en application reste difficile et qualitative », constate François Delplace, ingénieur conseil et gérant de Tilda Conseil, un autre spécialiste des problématiques Atex.
Une opinion que rejoint Matthieu Mouton, le consultant de Veritas en faisant valoir que « le retour d'expérience montre que la mise en œuvre des guides nécessite obligatoirement une bonne maîtrise des normes et standards de référence ». Toujours selon ce dernier, « les interprétations inappropriées conduisent souvent à des zones Atex non représentatives et sur lesquelles l'exploitant ne peut s'appuyer dans son action de prévention du risque ». Le consultant de Veritas recommande d'agir, quand c'est possible, en amont d'un projet de manière à limiter les interactions entre la zone Atex et l'utilisateur, de réduire la zone Atex, voire même de l'éliminer. « Il faut y penser dès lors que les opérateurs sont appelés à manipuler des produits inflammables », recommande Matthieu Mouton, qui intervient auprès des bureaux d'études à l'intégration du risque Atex. « Le risque Atex ne se limite pas aux études des explosions majeures mais à tous les scénarios d'explosion pouvant induire une blessure pour le travailleur. »

De son côté, Tilda revendique également une approche analytique de l'installation et des produits utilisés. Sont-ils inflammables et quelles sont leurs caractéristiques lors de leur mise en œuvre ? Ensuite, le consultant calcule le volume théorique de l'atmosphère explosive, en prenant en compte les pressions de vapeur à la température d’utilisation. « Nous prenons en compte les conditions réelles de ventilation par la réalisation de mesures in situ. » Il s'agit de valider le système de ventilation pour être au plus proche de la réalité. Sur certaines installations, Tilda exploite les normes techniques existantes ou définit les règles de sécurité. « La difficulté est de ne pas surestimer les risques (sans les sous-estimer), afin de limiter les coûts de mise en conformité qui peuvent doubler voire tripler le coût des équipements », s'exclame François Delplace. Cette mise en conformité peut ainsi atteindre un million d'euros, à comparer avec le coût d'une mission d'assistance technique qui oscillera entre 10 000 et 30 000 euros.

« Du côté des salariés, il est important que le personnel ait, pour sa sécurité, le niveau de formation requis en fonction du lieu et des opérations qu'il a à entreprendre », souligne Matthieu Mouton. Ainsi, pour tous les opérateurs travaillant en zone Atex, le chef d'établissement devra mettre en œuvre des formations de sensibilisation au risque Atex. Dans la foulée, il devra former ses cadres à la réglementation et son personnel de maintenance aux règles de câblage et d'entretien du matériel Atex. En effet, le retour d'expérience montre que le maintien dans le temps des exigences de sécurité du matériel Atex installé n'est que trop rarement maîtrisé. Les modifications d'installation, l'évolution des procédés, le vieillissement des équipements… tout ceci, impose aux chefs d'établissement de mettre en œuvre une politique de maîtrise du risque explosion à travers la mise à jour de son Document relatif à la protection contre les explosions (DRPE). « Or, la vision de la conformité de son matériel passe nécessairement par des contrôles périodiques dont il aura défini la fréquence et le niveau de détail », poursuit Matthieu Mouton du Bureau Veritas, lequel accompagne les chefs d'établissement, dans la réalisation d'audits d'adéquation pour vérifier que les équipements répondent efficacement aux règles de sécurité du matériel Atex.